저탄소강 신선기의 종류
1. 단일-블록(또는 단일-초안) 머신
프로세스:단일 감소 단계에서 하나의 다이를 통해 와이어를 그립니다.
사용:두꺼운 와이어, 성형 또는 특수 라인의 일부로 사용됩니다. 막대에서 미세한 와이어까지 전체 크기를 줄이는 데는 효율적이지 않습니다.-
2. 다중-블록(또는 직렬) 연속 드로잉 머신
프로세스:생산에 가장 일반적인 유형입니다. 와이어는 여러 다이(일반적으로 2 ~ 11+)를 순차적으로 통과하며 각 블록(캡스턴)은 다음 단계를 위한 견인력을 제공합니다. 속도가 동기화됩니다.
하위-유형:
어큐뮬레이터(또는 무단계) 유형:블록 사이에 슬라이딩 또는 루핑 누산기를 사용하여 자동으로 속도 차이를 조정하고 파손을 방지합니다. 매우 일반적입니다.
직접(또는 미끄럼 방지) 유형:-와이어는 각 캡스턴에 단단히 고정되어 있습니다(일반적으로 랩을 통해). 더 효율적인 동력 전달이 가능하지만 장력 변화에 대한 내성이 낮습니다.
사용: 일꾼못, 메쉬 및 범용 와이어용 와이어 코일을 대량으로 생산하는 데 사용됩니다.-
3. 어닐링 및 코팅을 사용한 인라인 드로잉-
프로세스:통합된 연속 라인스케일 제거, 인발, 중간 어닐링(-인라인로) 및 표면 코팅(예: 추가 처리를 위한 석회, 인산염 또는 황동 코팅).
사용:아연 도금, 전기 도금 또는 추가 냉간 성형(예: 나사 가공)을 위한 고품질 와이어용-. 코팅은 다음 단계를 위한 윤활 및 접착력을 제공합니다.
4. 미세 와이어 드로잉 머신
프로세스:~1.0mm에서 매우 가는 직경까지 와이어를 인발하도록 설계된 특수 멀티{0}}블록 기계(<0.10mm). Often include multiple spoolers and sophisticated tension control.
사용:스테이플용, 전선, 브러시 등의 가는 선재 생산용.
필수 구성 요소 및 역할
지불:입력 로드 또는 중간 와이어 코일을 푼다.
석회질 제거/사전-처리 장치(중요):
기계적 석회질 제거:밀 스케일을 제거하려면 역굴곡 브러시 또는 연마 브러시를 사용합니다.
화학적 산세:철저한 스케일 제거를 위해 황산이나 염산에 담그십시오.
코팅:적용윤활유 캐리어표면을 중화시키고 윤활제를 잡아주는 석회나 인산염 코팅과 같습니다.
드로잉 다이:기계의 심장. 저탄소강의 경우:
재료:텅스텐 카바이드(중간/가는 선에 가장 일반적임) 또는천연/합성 다이아몬드(가는/매우 가는 와이어용).
다이 기하학:감소 각도와 베어링 영역의 설계는 힘, 열 및 표면 품질을 제어하는 데 중요합니다.
드로잉 블록(캡스턴):와이어를 당기는 데 전원을 공급하십시오. 변형과 마찰로 인해 발생하는 열을 발산하기 위해 수냉식-됩니다.
윤활 시스템:
젖은 그림:다이와 캡스턴이 물에 잠기거나 침수됩니다.냉각수-윤활유(합성 또는 비누-기반). 일반 저탄소강선에 가장 일반적입니다.
건식 도면:종종 거친 전선이나 건식 마감이 필요한 곳에 고체 비누 가루를 윤활제로 사용합니다.
테이크-업(스풀러):완성된 와이어를 스풀이나 코일 팩에 감습니다. 지속적인 작동을 위해 이중 스풀이 가능합니다.
주요 기술 사양 및 고려 사항
입력 크기:최대 로드/와이어 직경(예: Ø9.5mm).
출력 크기:최종 와이어 직경 범위(예: Ø1.0mm - Ø5.0mm).
다이/블록 수:한 번의 패스에서 가능한 총 감소를 결정합니다.
그리기 속도:무거운 와이어의 경우 200m/min부터 미세한 와이어의 경우 1,500m/min 이상까지의 범위입니다.
모터 출력 및 장력 제어:기계의 용량과 제품 일관성을 정의합니다.
냉각 용량:다이 수명을 유지하고 와이어 야금학적 변화를 방지하는 데 중요합니다.
자동화 수준:최신 기계에는 PLC 제어, 자동 직경 측정, 장력 제어 및 결함 진단 기능이 있습니다.
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