스테이플 물 탱크 와이어 드로잉 머신

스테이플 물탱크 와이어 신선기 → 와이어 평탄화 → 와이어 접착 → 스테이플 성형 → 스테이플 포장 완료

자동 브래드 네일 와이어 드로잉 머신

스테이플 물 탱크 와이어 드로잉 기계의 작동 원리는 "풀기 → 드로잉(견인 + 다이 압축) → 냉각/윤활 → (필요한 경우 어닐링) → 바람"이라는 주기를 따릅니다. 직경 감소를 여러 번의 완만한 패스로 나누어 와이어 손상을 방지합니다. 냉각{2}}윤활용 물탱크를 사용하여 안정적인 품질과 긴 다이 수명을 보장합니다. 자동 제어를 통합하여 높은-효율성과 일관된 생산을 달성합니다. 이 원리는 산업 전반에 걸쳐 고정밀 전선(예: 전기 구리선, 건축용 강철 전선, 못-제조 전선)을 제조하는 데 이상적입니다.

1.원료 준비 및 풀림​
이 프로세스는 원시 금속 와이어를 준비하고 공급하는 것으로 시작하여 후속 드로잉 편차를 방지하기 위해 안정적인 초기 입력을 보장합니다.​
원자재 사양: 원자재는 일반적으로 산업 표준(예: 구리선의 경우 GB/T 3428)을 충족하는 코일형 금속 선재/막대(예: 직경 5~12mm의 저-탄소강 막대, 직경 8mm의 구리 막대)입니다. 코일은 페이오프 스탠드(장력 제어 기능이 있는 회전 프레임)에 장착됩니다.​
장력-풀림 제어: 페이오프 스탠드에는 풀림 속도를 조정하기 위한 브레이크 또는 자기 장력 장치가 장착되어 있습니다. 이렇게 하면 와이어가 느슨해지거나(엉킴이 발생함) 과도한-장력이 가해짐(사전-변형이 발생함)을 방지할 수 있습니다. 약간 구부러진 와이어(예: 저장된 강철 코일)의 경우, 와이어의 선형성을 수정하기 위해 풀린 후 선택적인 교정 장치(5~7개의 엇갈린 롤러로 구성)가 설치되어{10}}직선 상태로 인발 시스템에 들어가도록 합니다.​
와이어 가이딩: 가이드 풀리(내마모성-나일론 또는 스테인레스 스틸로 제작)는 풀린 와이어를 물 탱크로 유도하여 중앙에서 벗어나는 것을 방지하기 위해 첫 번째 드로잉 다이와 정렬합니다.-

2. 멀티-패스 드로잉: 코어 직경 감소 프로세스​
이는 드로잉 다이와 트랙션 휠의 협력을 통해 달성되는 와이어 직경이 목표 크기까지 점진적으로 감소되는 핵심 단계입니다.​
주요 구성 요소:​
드로잉 다이: 각 패스에서는 원뿔형 내부 구멍이 있는 정밀 다이(보통 내마모성을 위해 텅스텐 카바이드로 제작되거나 초-미세 와이어용 다이아몬드로 제작됨)를 사용합니다. 다이 구멍에는 수렴 구역(와이어가 압축되는 곳)과 교정 구역(와이어가 패스의 정확한 직경에 도달하는 곳)이라는 두 가지 중요한 구역이 있습니다. 다이 구멍의 직경은 패스에 따라 순차적으로 감소합니다(예: 최종 와이어의 경우 8mm → 6.5mm → 5mm → ... → 1mm).​
견인 바퀴: 가변-주파수 모터로 구동되는 여러 견인 바퀴(통행 횟수에 따라 4~12개)가 물 탱크에 설치됩니다. 휠에는 마찰을 증가시켜 다이를 통해 와이어를 당길 수 있도록 홈이 있는 표면(와이어 직경과 일치)이 있습니다.​
멀티{0}}패스 드로잉 메커니즘:​
첫 번째 견인 휠은 설정된 속도로 회전하여 원시 와이어를 첫 번째 다이의 수렴 영역으로 끌어당기는 마찰을 생성합니다. 와이어가 다이 구멍을 통과하면 단면이 압축됩니다-다이의 교정 영역과 일치하도록 직경이 줄어들고 길이는 이에 비례하여 늘어납니다(부피 보존 원리에 따라).​
첫 번째 패스 후 와이어는 두 번째 트랙션 휠(다음 패스에 필요한 장력을 생성하기 위해 첫 번째 트랙션 휠보다 약간 빠르게 회전)로 유도된 다음 두 번째 다이(구멍 직경이 더 작음)를 통과합니다. 이 프로세스는 모든 패스에서 반복되며 각 다이는 와이어 직경을 5~15%만큼 줄입니다(와이어 파손을 방지하기 위해 적당한 감소, 더 크게 감소하면 과도한 소성 변형이 발생함).​
장력 조정: 각 트랙션 휠의 속도는 PLC 시스템에 의해 제어되어 연속 패스 간에 안정적인 장력을 유지합니다. 장력이 너무 낮으면 와이어가 바퀴 사이에 쌓이게 됩니다. 너무 높으면 와이어가 끊어지거나 직경이 고르지 않게 나타날 수 있습니다.​

3. 냉각-윤활: 품질 및 다이 수명 보장​
물 탱크의 핵심 기능은 실시간 냉각 및 윤활 기능을 제공하여 드로잉 중 열 발생 및 마찰 문제를 해결하는 것입니다.​
냉각-윤활 매체: 탱크는 특수 드로잉 유체(물, 광유, 방청 첨가제 및 극압제-혼합물)로 채워져 있습니다. 철 금속(예: 강철)의 경우 유체는 열 전도성이 높습니다(열을 발산하기 위해). 비철금속(예: 구리)의 경우-표면 변색을 방지하기 위해 항산화 첨가제가-포함되어 있습니다.​
매체의 이중 기능:​
냉각: 와이어와 다이 사이의 마찰로 인해 상당한 열이 발생합니다(고속 드로잉의 경우 최대 150~200도).- 순환 유체(원심 펌프로 구동)는 다이와 와이어를 둘러싸고 열을 흡수하여 이를 열교환기(탱크에 통합됨)로 전달하여 유체 온도를 25~40도로 유지합니다. 이는 와이어 연화(치수 편차 유발) 및 다이 과열(마모 가속화)을 방지합니다.​
윤활: 유체는 와이어와 다이의 내부 표면 사이에 얇은 유막(두께 5~10μm)을 형성하여 금속-대-직접적인 금속 접촉을 줄입니다. 이는 와이어 표면의 마찰-으로 인한 긁힘을 최소화하고 다이의 수명을 연장합니다(예: 적절한 윤활을 사용하면 텅스텐 카바이드 다이가 2~3배 더 오래 지속됩니다).​
잔해물 여과: 유체 순환 시스템의 필터 스크린(100~200메시) 또는 자기 분리기는 금속 칩(와이어 압축으로 생성됨)을 제거하여 다이 구멍 막힘을 방지하고{2}}와이어 표면 결함이나 다이 손상을 방지합니다.​

4. 중간 어닐링(선택 사항: 경도가 높은-선용)​
여러 번의 인발 과정을 거친 후 상당한 가공 경화를 겪는 와이어(예: 스테인리스강, 고{2}}탄소강)의 경우 옵션인 중간 어닐링 장치가 물 탱크에 통합되어 연성을 복원합니다.​
어닐링 원리: 장치는 산화를 방지하기 위해 전기 저항 히터 또는 유도 히터를 사용하여 보호 분위기(예: 질소)에서 와이어를 500~700도(금속의 녹는점 아래)로 가열합니다. 이는 와이어의 내부 응력을 완화하고 경화된 마르텐사이트 구조를 더 부드러운 페라이트-펄라이트 구조-로 변환하여 파손 없이 후속 드로잉 패스를 가능하게 합니다.​
공정 통합: 어닐링 장치는 두 드로잉 패스 사이에 설치됩니다(예: 8패스 드로잉의 경우 3차 패스 이후). 어닐링 후 와이어는 다음 다이에 들어가기 전에 탱크의 유체에 의해 실온으로 다시 냉각되어 일관된 인발 조건을 보장합니다.​

5. 완성된 와이어 권선 및 품질 검사​
마지막 단계에는 인발된 와이어를 표준 코일로 감고-실시간 품질 검사를 수행하는 작업이 포함됩니다.​
장력-제어된 권선: 완성된 와이어(예: 못용 직경 0.5~2mm 강철 와이어, 전자 제품용 직경 0.1mm 구리 와이어)는 테이크-장치(모터-구동 와인딩 릴)로 안내됩니다. 권취 속도는 PLC를 통해 마지막 트랙션 휠의 속도와 동기화되어 일정한 장력을 유지하여 코일이 단단하고 고르게 감겨지도록 합니다(느슨한 층이나 와이어 변형 방지).​
코일 형성:{0}}테이크업 릴은 고객 요구에 맞게 다양한 크기(예: 300mm, 500mm 직경)로 제공됩니다(예: 산업용 50kg 코일, 소규모 작업장용 10kg 코일). 코일이 미리 설정된 무게(로드셀로 감지) 또는 길이(카운터로 측정)에 도달하면 기계가 자동으로 멈추고 릴이 교체됩니다.​
실시간-시간 품질 모니터링: 와인딩 중에 주요 매개변수가 모니터링됩니다.​
직경 검사: 레이저 직경 게이지(테이크업 장치 앞에 설치됨-)는 ±0.005mm의 허용 오차로 와이어 직경을 지속적으로 측정합니다. 편차가 임계값을 초과하면 시스템이 작업자에게 경고를 보내거나 드로잉 속도/장력을 자동으로 조정합니다.​
표면 검사: 육안 검사 카메라(또는 수동 검사)를 통해 와이어에 후속 사용(예: 못 만들기, 케이블 연선)에 부적합하게 만드는 긁힘, 산화 반점 또는 거친-결함이 없는지 확인합니다.
 

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